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産業用ポンプの故障は、しばしば メカニカルシール に起因します。その中でも、シール損傷は製造業、化学処理、水処理、エネルギー分野における保守チームが直面する最もコストがかかり、操業を大きく妨げる課題の一つです。シール損傷の根本原因を理解し、効果的なトラブルシューティング戦略を実施することで、予期せぬダウンタイムを大幅に削減し、重大な機器故障を防止し、重要なポンプシステムの運用寿命を延長することが可能になります。本包括的ガイドでは、産業用ポンプユーザーがシール損傷の診断に際して直面する具体的な課題に対応し、実践的な診断手法の提示、一般的な故障パターンの特定、および実際の運転条件に即した実行可能な解決策の提供を行います。
機械シールは、高圧、極端な温度、化学薬品への暴露、および継続的な回転応力といった過酷な条件下で動作します。シールに損傷が生じた場合、その影響は単なる漏れにとどまらず、製品の汚染、環境への危害、安全上のリスク、生産停止などにつながり、シール自体の交換費用をはるかに上回る損失を招く可能性があります。効果的なトラブルシューティングには、設置方法、運転パラメーター、流体の特性、および周囲環境要因を体系的に検討するアプローチが必要です。構造化された診断手法を確立することにより、ポンプオペレーターおよび保守担当者は、特定のタイプのシール損傷を迅速に特定し、その根本原因を特定して再発防止策を講じることができるとともに、シールの性能および信頼性を最適化できます。
さまざまなシール損傷パターンの識別
物理的摩耗および擦過の兆候
物理的なシールの損傷は、運転条件および故障メカニズムに関する重要な情報を示すいくつかの明確なパターンで現れます。摩耗性損傷（アブラシブ・ウェア）は、シール面に溝、傷、またはスコアリングとして現れ、通常はプロセス流体中の粒子状汚染物質によって引き起こされます。この種のシール損傷は、シール界面を段階的に劣化させ、漏れ経路を形成し、故障を加速させます。摩耗痕の深さおよびパターンから、汚染物質の粒径および濃度が推定でき、トラブルシューティング担当者は、不十分なフィルトレーション、上流機器の摩耗による粒子発生、あるいはシール界面への異物堆積を許容する不適切なフラッシング配管などの原因を特定することができます。
機械的衝撃による損傷は、シール面および二次シール部品にチップ、亀裂、または破断として現れ、通常は取付誤り、シャフトの不直度、または過度な振動が原因である。このシール損傷パターンは、徐々に進行するのではなく急激に発生し、保守作業後のポンプ始動、プロセス異常による水撃（ハイドロリックショック）、ベアリング故障によるシャフトたわみなど、特定の事象と関連して起こることが多い。衝撃による損傷を特定するには、シール部品の慎重な点検、シャフトのランアウト測定、およびシールに設計限界を超える異常な機械負荷を及ぼした可能性のある最近の運転事象の記録確認が必要である。
熱劣化の兆候
熱関連のシール損傷は、他の損傷メカニズムと区別される特徴的な外観および物理的特性を示します。過剰な温度にさらされたシール面には、効果的なシール性能を実現するために厳密に設計された表面仕上げを損なう、変色、熱亀裂（ヒートチェック）パターン、水疱（ブリスタリング）、または光沢化（グラージング）が見られます。カーボン・グラファイト製シール面では、磨耗（バーニッシング）や光沢の喪失が生じることがあり、シリコンカーバイド製シール面では熱割れパターンが現れることがあります。エラストマー製二次シールは、その材料限界を超える温度に曝されると、硬化、亀裂、あるいは完全な柔軟性の喪失を示し、これは シール損傷 シャフトの動きへの追従性および接触圧力の維持能力をシールから完全に奪うという極めて重大な損傷形態です。
熱シールの損傷に対するトラブルシューティングには、冷却および潤滑システムの点検、十分なフラッシュ流量の確認、ベーパーロックまたはドライランニング状態の有無のチェック、および運転温度がシールの設計仕様範囲内に収まっているかの評価が必要です。シールチャンバーからの不十分な熱放散、シール端面への冷却および潤滑を提供するための不十分なフラッシュ流量、あるいは意図された温度範囲外での運転は、段階的な熱劣化を引き起こします。シールグランドにおける温度監視、運転中のサーマルイメージング、およびプロセス条件の分析により、破滅的なシール損傷が発生する前に熱管理上の欠陥を特定できます。
化学的攻撃および適合性の問題
化学的シール損傷は、シール材とプロセス流体との不適合性に起因し、エラストマーおよびポリマー製シール部品の膨潤、軟化、脆化、あるいは溶解といった形で現れます。Oリング、ガスケット、二次シールなどは、不適合な化学物質に曝されると、寸法安定性、機械的特性および密封性能を失います。このようなシール損傷は、長期間にわたる曝露によって徐々に進行することもあれば、プロセスの化学組成が予期せず変化した際に急速に発生することもあります。化学的適合性に関するトラブルシューティングを行うには、プロセス流体の組成について詳細な知識が必要であり、主成分だけでなく、不純物、添加剤、洗浄剤、および起動時、停止時、保守作業中の間欠的な曝露状況も含めて把握する必要があります。
シール面材質は、過酷な条件下で化学的攻撃を受けることもあり、腐食、ピッティング、エッチングなどにより、流体膜シールに不可欠な高精度ラップ加工面が劣化します。ステンレス鋼製部品では応力腐食割れが発生することがあり、タングステンカーバイド製シール面では、酸性環境下でコバルトバインダーの溶出が起こることがあります。化学的要因によるシール損傷のパターンを特定することで、トラブルシューティング担当者は、材質のアップグレードが必要なタイミングを把握できます。例えば、耐食性を向上させるために特殊合金、セラミック製シール面、あるいはフッロポリマー製二次シールを指定するといった対策です。包括的な流体適合性分析に基づいた適切な材質選定を行うことで、シールの再発性損傷を防止し、化学的に過酷な用途においても信頼性の高い長期性能を確保できます。
シール故障解析の体系的診断手法
初期評価およびデータ収集
有効なシール損傷のトラブルシューティングは、運用履歴、保守記録、および故障症状を文書化した体系的なデータ収集から始まります。シールの使用寿命、最近のプロセス変更、保守作業、および運転パラメーターの変動を記録することで、故障メカニズムを理解するための背景情報が得られます。分解前の損傷したシール部品の目視検査により、漏れの発生位置、堆積物の付着状況、変色パターン、および目視可能な損傷といった重要な証拠を確保できます。これらは診断の正確性向上に寄与します。損傷したシールを複数の角度から撮影することで、パターン認識、保証請求、および教育目的に役立つ法医学的証拠を保存でき、特定のサービスや機器に影響を及ぼす具体的なシール損傷モードに関する組織内の知識を構築することができます。
ポンプの回転速度、吐出圧力、吸入条件、流体温度、シールチャンバー内圧力などの運転データを収集することにより、シールが設計仕様内で動作していたか、あるいは早期劣化を招く異常な条件にさらされていたかを判断できます。多くのシール損傷事例は、想定された使用範囲（サービスエンベロープ）外での運転に起因しています。具体的には、シール面に過大な圧力差が生じたこと、必要な正の吸入揚程（NPSH）が不足してキャビテーションが発生したこと、材料の許容限界を超える温度変動が生じたこと、あるいは回転速度の変動によってシール面の動的挙動が悪化したことなどが挙げられます。実際の運転条件をシールの設計仕様およびポンプの性能曲線と比較することで、シールの損傷が部品選定の誤り、適用条件の変更、またはプロセスの乱れに起因するものであり、シール自体の品質問題ではないことを特定できます。
物理的検査手法および測定
取り外されたシールアセンブリの詳細な物理検査により、シールの損傷メカニズムおよび根本原因に関する重要な診断情報が得られます。拡大鏡下でシール面を観察すると、肉眼では確認できない摩耗パターン、表面粗さの劣化、熱損傷、あるいは汚染による影響などが明らかになります。シール面の平面度、表面粗さ、および摩耗深さを測定することで、損傷の程度を定量化でき、シール面の修復可能性の判断や交換の必要性の判定に役立ちます。また、シール面に残る追跡痕（トラッキングマーク）を確認することで、接触パターンの均一性が把握でき、シールが使用期間中に適切な整列状態および荷重分布を維持していたか、あるいは傾斜（コッキング）、整列不良、不均一摩耗などの問題を経験し、早期のシール損傷を招いたかを判断できます。
二次シールの検査では、エラストマーの状態、寸法変化、および取付不良や環境劣化を示す物理的損傷に焦点を当てます。Oリングの断面直径を測定し、元の仕様と比較することで、化学薬品への暴露による膨潤または収縮が明らかになります。圧縮永久ひずみ、表面亀裂、押し出し損傷、あるいはスパイラル破損パターンの有無を確認することで、取付ミス、過剰な圧縮率（スクイーズ）、溝（ゲランド）寸法の不適切さ、あるいは圧力サイクルによる影響などの原因を診断できます。スプリング要素の検査では、腐食、張力の低下、あるいは破断といった、シール面への荷重維持機能を損なう要因を評価します。標準化されたチェックリストに従った体系的な部品検査を実施することで、故障解析時にすべての潜在的なシール損傷兆候に適切な注意が向けられ、微細ながらも重要な診断手がかりを見落とすことを防ぎます。
機器および取付状況の検証
多くのシール損傷事例は、シール部品の欠陥ではなく、機器の状態や取付け作業に起因しています。ダイヤルインジケータを用いたシャフトのランアウト測定により、過度なシャフトたわみ、曲がったシャフト、またはベアリング摩耗など、回転部と静止部のシール構成部品間の不適合（ミスアライメント）を引き起こす要因を特定できます。シールメーカーが定めるランアウト許容値を超えると、シール端面への負荷が不均一となり、摩耗が加速し、適切に設計・製造されたシールアセンブリであっても早期のシール損傷を招きます。また、直角度検査では、シールチャンバの端面、グランドプレート、取付け面などの幾何学的関係が適正であることを確認します。角度方向の不適合（アンギュラーミスアライメント）は接触圧力を集中させ、非均一な摩耗パターンを生じさせ、局所的なシール損傷を引き起こすためです。
設置関連のシール損傷は、組立時の汚染、繊細なシール面を損傷する不適切な取扱い、グランドボルトへの不適切な締め付けトルクによる変形、またはメーカーが定める設置手順の未遵守などによって頻繁に発生します。シールグランドの寸法、スリーブ表面粗さ、およびシールチャンバーの幾何学的形状を検査することで、シール設計要件との適合性が確認されます。すべてのシール部品（正しい向き、適切な潤滑、異物の混入なし、二次シールの適正な圧縮）が正しく設置されていることを検証することで、設置ミスによる影響要因を排除できます。写真や動画による設置手順の記録は、適切な作業実施を証明する品質記録となり、標準的な手法に一見従っているにもかかわらず予期せぬシール損傷が発生した場合に、手順上のギャップを特定する助けとなります。
一般的な根本原因と是正措置
潤滑および冷却の不備
潤滑不足は、産業用ポンプにおけるシール損傷の最も一般的な根本原因の一つであり、特に潤滑性が低い流体、蒸気圧が高く気化しやすい液体、あるいは流体の沸点に近い条件下で運転される用途において、その影響が顕著です。シール面には、接触面間に薄い流体膜を形成する必要があり、これにより摩擦を最小限に抑え、摩擦熱を放散し、破壊的な面接触を防止します。潤滑が不十分になると、境界接触が生じ、過剰な熱が発生し、シール面材質が熱的損傷を受けて急速に劣化し、摩耗が加速し、最終的には重大なシール破損を引き起こします。潤滑関連のシール損傷のトラブルシューティングには、シールチャンバーへの十分な流体供給の確認、シールチャンバー内圧力が気化圧より十分に高い状態を維持して気化を防止することの確認、およびフラッシュシステムの適切な作動の確認が含まれます。
適切なシールフラッシュプランを実装することで、潤滑に関連する多くのシール損傷問題を解消できます。APIプラン11（ポンプ吐出からの循環）は、流体温度および清浄度がシールの要件を満たす場合に、ほとんどの用途においてシンプルかつコスト効率の高い潤滑を提供します。プラン13（外部源からの循環）は、ポンプ流体の温度が高すぎたり、汚染がひどすぎたり、粘度が高すぎてシールへの直接潤滑ができない場合の用途に対応します。プラン23（熱交換器を用いたクールダウンシステム）は、高温用途におけるシールチャンバ温度を低減し、プラン32（注入式フラッシュ）は、清浄で低温の流体をシール周囲環境に供給します。特定の用途特性に基づいて適切なフラッシュ配置を選定・正しく実装することで、潤滑および冷却不足によるシール損傷を防止でき、シール寿命および信頼性を大幅に延長します。
汚染およびプロセス流体の問題
固体、研磨性粒子、結晶化性化合物、または重合性物質によるプロセス流体の汚染は、複数のメカニズムを通じてシールに深刻な損傷を引き起こします。研磨性粒子がシールチャンバー内に侵入すると、シール面に傷を付け、漏れ経路を形成し、摩耗を加速させます。シール周囲環境において溶解固形分が結晶化すると、シール面が互いに固定され、適切な追従性が失われ、回転による突破時に熱的損傷を引き起こします。重合反応により、粘着性の薄膜がシール部品に付着し、シール面の動的挙動および二次シールの柔軟性を妨げます。汚染に起因するシール損傷を特定するには、プロセス流体の特性を分析し、故障したシール部品上の堆積物を検査し、ポンプ送流体へ汚染物質を導入した上流設備やプロセス変更を調査する必要があります。
汚染によるシールの損傷を軽減するには、フィルター装置の導入、シール界面に汚染物質が集中しないようフラッシュ配管の構成を変更すること、およびそのアプリケーションで存在する特定の汚染物質に対して耐性のあるシール構造を選定することが必要です。サイクロン分離器は、シールフラッシュ流中に含まれる研磨性固体を除去し、フィルター装置はシール端面に到達する前に微細粒子を捕捉します。クリーンな流体を注入するクエンチシステムは、飽和に近い溶液を処理するシールチャンバー内での結晶析出を防止します。シリコンカーバイドとタングステンカーバイドなどの、より優れた耐摩耗性を有するシール端面材質の組み合わせを選定することで、汚染環境下におけるシール寿命を延長できます。シール損傷を引き起こす具体的な汚染メカニズムを理解すれば、単に損傷したシールを交換するだけでなく、プロセス改善を伴う根本原因に対する的確な是正措置を講じることが可能になります。
運転パラメーターの逸脱およびプロセスの乱れ
シールの損傷は、ポンプをその設計性能範囲外で運転することにより頻繁に発生します。これにより、シールが設計限界を超える条件にさらされます。低流量でポンプを運転すると、流体の循環（リサーキュレーション）が生じ、ポンプ本体およびシールチャンバー内の流体温度が上昇し、シール材の劣化やベーパーロックを引き起こす可能性のある温度に達することがあります。過大な吐出圧で運転すると、シール面への荷重および圧力差が増加し、摩耗が加速するとともに、二次シールの耐圧性能限界を超えるおそれがあります。有効吸込みヘッド（NPSH）が不十分なために発生するキャビテーションは、衝撃波および蒸気泡の崩壊を引き起こし、シール部品に物理的な損傷を与えます。さらに、プロセスガスがシールチャンバー内に混入することで、シール面の潤滑が阻害され、破壊的な乾き摩擦（ドライランニング）状態を招きます。
運転に起因するシールの損傷を防止するには、ポンプを許容される運転範囲内に維持するための工程管理を実施し、シール環境に影響を与える重要なパラメーターを監視する計装機器を設置し、起動時、停止時、またはプロセス変更時の有害な過渡状態を回避するための運転手順を確立する必要があります。最小流量バイパスシステムは、低流量による再循環損傷を防止します。圧力制御装置により、吐出圧力を安全なレベルに制限します。吸入圧力の監視・制御システムは、キャビテーションによる損傷を防止します。シールフラッシュの喪失、過度な温度上昇、その他の異常状態が発生した際にシール損傷が生じる前にポンプを自動停止させるインタロック機能は、設備を保護し、重大な故障を未然に防ぎます。多くのシール損傷事例が、シール部品の品質ではなく、むしろプロセス条件および運転条件に起因することを認識することで、改善活動の焦点は、持続的な信頼性向上を実現するシステムレベルの解決策へと集中されます。
予防戦略および長期信頼性向上
予測監視および早期警戒システム
シールの損傷が進行する初期兆候を検出する状態監視システムを導入することで、重大な故障や計画外のダウンタイムを未然に防ぐための積極的な対応が可能になります。シールチャンバー温度の監視は、冷却システムの故障、潤滑不足、またはシール面間の過度な摩擦といった、 impending seal damage（シール損傷の前兆）を示す異常を早期に検知する警戒手段となります。正常運転時の温度基準値を確立し、その逸脱に対するアラーム閾値を設定することで、シール故障発生前に異常状態を操作員に通知し、調査を促します。振動監視は、ベアリング摩耗、不適合な取付（ミスアライメント）、または機械的緩みなど、シャフトのたわみを引き起こしシール損傷を加速させる要因を検出します。時間経過とともに振動波形の傾向を追跡（トレンド分析）することにより、徐々に進行する劣化を把握し、突発的な故障への対応（リアクティブ・メンテナンス）ではなく、計画的な保守（プレディクティブ・メンテナンス）を実施できます。
導電性プローブ、湿気センサー、または目視点検ポートを用いた漏れ検出システムにより、わずかな補正措置でシール機能を回復させ、完全なシール交換を回避できる初期段階におけるシールのにじみ（ウェーピング）を特定できます。シールフラッシュ流量、圧力、温度の監視により、シール損傷防止に不可欠なシールサポートシステムが正常に動作していることを確認できます。シールチャンバ温度および圧力、フラッシュ流量、ベアリング温度、振動、漏れ量など、複数のパラメーターを統合した高度な監視システムは、シールの健全性を包括的に評価し、データに基づく保守判断を可能にします。複数のポンプにわたるサービス寿命、故障モード、運転条件を追跡するシール性能データベースを構築することで、個別のシール交換を超えた根本原因の是正を要する系統的な問題を示唆する傾向を特定でき、根本原因の排除を通じて信頼性の継続的向上を実現します。
材料選定および設計最適化
繰り返し発生するシールの損傷を防止するには、通常、特定のアプリケーション要件により適したシール材質、設計構成、またはサポートシステムへのアップグレードが必要です。シール端面材質の組み合わせを選定する際には、化学的適合性、熱伝導率、耐摩耗性、および摩擦特性などの要素を考慮します。炭素-グラファイトと比較して、シリコンカーバイド製シール端面は優れた耐摩耗性および化学的不活性を有しており、研磨性や化学的に攻撃的なサービス環境におけるシール損傷を低減します。タングステンカーバイドは、高圧または高速運転条件において卓越した耐久性を発揮します。プロセス流体や周囲環境条件との材料不適合による早期劣化およびシール損傷を防止するためには、包括的な化学的適合性データ、使用温度範囲、および圧力要件に基づいて適切な二次シール用エラストマーを選定することが重要です。
設計最適化は、標準的なシール構成で発生するシール損傷の原因となるアプリケーション固有の課題に対処します。二重加圧シールは、プロセス流体をシール面から遮断し、厳しい運用条件下でシール損傷を引き起こす汚染、結晶化、および重合などの問題を解消します。カートリッジ式シール設計は設置を簡素化し、部品の正しい位置決めを保証するとともに、シール損傷の一因となる設置ミスを防止します。メタルベルローズ式シールは、大きなシャフト運動や振動が発生するアプリケーションにおいて摩耗やフレッティングを起こしやすい動的Oリングを排除します。シール設計の特徴（シール面構成、スプリング種類、フラッシュ配列、材料など）を特定のアプリケーション特性に適合させることで、シール性能を最適化し、シール損傷リスクを最小限に抑えます。継続的なシール損傷問題についてシールメーカーに相談すると、標準製品ラインナップからは見過ごされがちな設計代替案やアプリケーション特化型ソリューションが明らかになることが多く、多様な産業分野における豊富な現場経験に基づくエンジニアリング専門知識を活用できます。
保守作業の改善とトレーニング
ヒューマンファクターはシールの損傷頻度に大きく影響しており、取り付けミス、不十分な保守手順、および不十分な訓練が、防げるシール故障の原因となっています。適切なシール取り付け技術、重要な測定要件、トルク仕様、品質チェックポイントを記録した標準化された作業手順を作成することで、シールの性能および寿命に影響を与える取り付け品質のばらつきを低減できます。取り付け用チェックリストを作成すれば、すべての重要な工程に注意が向けられ、出荷用ブロックの未撤去、シール部品への不適切な潤滑、組立時の汚染、またはグランドボルトのトルク設定ミスなど、シール損傷を招く見落としを防止できます。正しい取り付け方法および代表的な誤りを写真で記録することで、テキストのみの手順よりも効果的に期待される作業内容を伝達する視覚的トレーニング資料が構築されます。
シールの損傷に関するトラブルシューティング手法、故障パターンの認識、および根本原因分析能力を維持管理担当者に訓練することで、組織は有効な是正措置を通じて再発問題を防止する能力を高めることができます。運転条件、シール支持システム、およびシール損傷メカニズムの間の関係を理解することで、メンテナンスチームは単に故障した部品を交換するだけでなく、その背後にある根本的な原因に対処した適切な解決策を実施できるようになります。すべてのシール故障について体系的な調査を義務付ける故障分析プロトコルを確立することで、組織内の知識が蓄積され、システム的な課題を示唆するパターンが特定され、是正措置の効果が時間の経過とともに追跡可能になります。メンテナンス能力の向上への投資は、シール損傷の発生頻度の低減、シールのサービス寿命の延長、予備部品の消費量削減、および設備全体の信頼性向上を通じて、生産目標および業務効率化目標の達成を支援し、長期的なリターンをもたらします。
よくあるご質問（FAQ）
産業用ポンプのシール損傷の初期兆候として最も一般的なものは何ですか？
シール損傷の初期兆候には、シール gland（グランド）から目視可能なしみ出しや軽微な漏れ、通常の運転基準値と比較してシールチャンバー温度が上昇していること、シール摩擦の増加を示す電力消費量の増加、シールのアライメントに影響を与える機械的問題を示唆する異常な音や振動の変化、およびプロセス流体の問題を示すシール周辺における目視可能な堆積物や結晶化などが含まれます。これらの指標を監視することで、軽微なシール問題が緊急保守作業および長期のダウンタイムを要する重大なシール損傷へと進行する前に、予防的な対応が可能になります。
不適切なポンプ設置は、なぜシールの早期損傷を招くのでしょうか？
不適切な設置は、シャフトのアライメント不良によるシール面への不均一な荷重および加速摩耗、ポンプケーシングに伝達される過大な配管応力によるシールチャンバー形状の変形、組立時に導入される異物によるシール面の損傷、シール部品の向き誤りによる正常動作の妨げ、シャフト表面粗さの不十分さによる二次シールの摩耗、およびメーカー指定の締付けトルクを遵守しなかったことによるグランドの変形または圧縮不足など、複数のメカニズムを通じてシールの損傷を引き起こします。メーカーの取扱説明書および業界標準に従った適切な設置作業を確実に実施することで、こうした設置関連のシール損傷モードを防止し、信頼性の高いシール性能の基盤を築くことができます。
メーカー仕様内で運転している場合でも、シールの損傷は発生する可能性がありますか？
シールの損傷は、ベアリングの摩耗などによる徐々なる機器劣化（シャフトのたわみ増加を招く）、プロセス流体の化学組成変化（材料との適合性に影響）、上流設備の故障に起因する異物混入、シールサポートシステムの劣化（冷却または潤滑効果の低下）、および起動・停止時の過渡的条件の累積的影響など、規定された運転範囲内においても発生する可能性があります。さらに、メーカー仕様書では通常、最適な運転条件ではなく、許容される運転範囲が定義されており、仕様限界付近での運転は、性能マージン中央部での運転と比較して、依然としてシールの摩耗を加速させる可能性があります。定期的な状態監視および予防保全により、シール損傷が発生する前に進行中の問題を早期に検出できます。
シールフラッシュシステムの設計は、シール損傷の防止においてどのような役割を果たしますか？
シールフラッシュシステムの設計は、シール界面における十分な潤滑、冷却および汚染制御を提供することにより、シール損傷の防止に極めて重要な影響を与えます。適切に設計されたフラッシュシステムは、シールチャンバー内の環境を温度、圧力および清浄度の要件内に維持し、熱によるシール損傷、ベーパーロック現象、微粒子による研磨摩耗、および溶解固形分の結晶析出を防止します。プロセス流体の特性、運転条件およびシール設計要件（例：高温用途への外部冷却の採用、汚染が懸念される用途へのフィルトレーションの導入など）に基づき、適切なフラッシュプラン構成を選定することで、それらアプリケーション特有の課題に対処でき、結果としてシールの急速な損傷および頻発する故障を回避し、シールの使用寿命を大幅に延長するとともに、運用信頼性を向上させます。